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精益生产过程中的时间、成本、质量

发布时间:2019-9-16
  精益生产包含的工具方法、管理原则、实施过程是非常庞大的一整套方法论,(精益思想)(改变世界的机器)(丰田模式)等书对这一套方法论进行了较为详细的描述,本书不对这些内容做展开,只对其中的一些产品进行精益生产的基本概念有所涉猎。
  精益生产(Lean Production),是二战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种少批量”的市场制约的产物,是透过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革,使生产系统能很快适应用户需求不断变化,并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简,最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。与传统的大生产方式不同,其特色是“多品种”“小批量”。
  20世纪初,从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来,大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本,提高生产效率。这种方式适应了美国当时的国情,汽车生产滚水线的产生,一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具,美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业,并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交逶服务业等在内的一大批产业的发展。大规模流水生产在生产技术及生产管理史上其有极为重要的意义。但是第二次世界大战以后,社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段,相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展,单品种、大批量鹪流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求,由日本丰圈汽车公司首创的精益生产,作为多品种、批量混含生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。
  1950年,日本的丰田英二考察了美国底特律的福特公司的轿车厂。当时这个厂每个月能生产9000辆轿车,比日本丰田公司一年的产量还要多。在他的考察报告中帮写道:“那里的生产体制还有改进的可能”。二战后的日本经济萧条,缺少资金和外汇9日本当时没有可能全面引进美国成套设备来生产汽车,而且日本当时所期整的生产量仅为美羼的几十分之一。“规模经济”法则在这里面临着考验曩事田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验,根据日本的国情,提出了解决问题的方法。经过30多年的努力,终于形成了完整的丰田生产方式,使日本的汽车工业超过了美国。丰田生产方式是日本工业竞争战略的重要组成部分,它反映了日本在重复性生产过程中的管理思想。丰田生产方式的指导思想是:通过生产过程整体优化、改进技术、理顺物流、杜绝超量生产、消除无效劳动与浪费、有效利用资源、降低成本、改善质量,达到用最少的投入实现最大产出的目的。
  精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括,即:Just In Time(JIT),翻译为中文是“旨在需要的时候,按需要的量,生产所需的产品”。因此有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。精益生产方式的基本工具包括如下几个。
  (1)5S与目视控制
  “5S”是整理(SEIRI)、整顿(SEIToN)、清扫(SEISo)、清洁《SEIKEETSU)和素养(SHITSUKE)这5个词的缩写。 5S是创建和保持组织化、整洁和高效工作场地的过程和方法,可以教育、启发和养成良好“人性”习惯,目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态,又毹快速、正确的传递信息。
  (2)准时亿生产(JIT)
  准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司,其基本思想是H只在需要的时候,按需要的量生产所需的产品。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统,或使库存达刭量小的生产系统。
  (3)看板管理(kan-ban)
“kan-ban”是个尽语名词,表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片,或流水线上各种簟色的信号灯、电视图像等。展板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种:生产看板和运送看板。
  (4)零库存管理
  工厂的库存管理是供应链的一环,也是最基本的一环。就制造业而言,加强库存管理,可缭短并逐步消除原材料、模锻半成品、精密锻件成品的滞留时问,减少无效作业和等待时间,防止缺货,提高客户对。质量、成本、交期。三大要素的满意度。
  (5)全面生维护
  TPM是以全员参与的方式,创建设计优良的设备系统.提高现有设备的利用率,实现安全性和质量,防止故障发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效奉的提高。
  (6)运用价值流图来识别浪费
  生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象,价值流图是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
  (7)生产线平衡设计
  由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动,从而降低生产效率:由于动作安排不合理、工艺路线不合理,导致工人三番五次地拿起或放下工件。
  (8)拉动式生产
  所谓拉动式生产是以看板管理为手段,第一道工序根据市场需要进行定量,后一道工序从前一道工序取相同的在制品量进行生产,从而形成全过程的拉动控制系统,绝不多生产一件精密锻压件产品。 JIT需要以拉动生产为基础,而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存,主要通过拉系统的作业方式实现。
  (9)降低设置时间
  为了使停线等待浪费减为最少,缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业,并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的,降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
  (10)单件流
  JIT(Just In Time)是精益生产的终极目标,它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
  精益生产所强调的各种因素和生产管理思想,根本上还是为了生产的几个要素服务,这几个要素就是:生产时间、生产成本、生产质量。无论是生产时间、生产成本或是生产质量,都会用到精益生产方式的基本工具,比如拉动式生产、零库存管理等。
生产时间:要追求生产时间,就要强调物流平衡,要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。各个工序之间的协调极为重要:采用拉动式生产,生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成,在形式上不采用集中计划,但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。
  生产成本:要降低成本,就要降低库存。消灭一切浪费。是精益生产的口号。当然,要做到这一点,需要对市场更了解、估算更准确。精益生产中定义了八种浪费,可以被称为”DoWNTIME”——Defect Rework(返工)、over Production(过量生产)、 Waiting(等待)、Not Engaging employees(浪费人才).Transportation(搬运)、Inventory(库存)、Motion(多余动作)、Excess Processing(过度加工)。
  生产质量:质量是生产出来而非检验出来的,由过程质量管理来保证最终质量。生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识,保证及时发现质量问题。